Cum se utilizează o linie de producție pentru plăci din spumă PVC pentru a fabrica plăci din cristal de carbon și panouri rezistente la impact?

În domeniul extrudării plastice, adaptabilitatea unei linii de producție reprezintă un aspect important căutat de producători, în special dacă doresc să-și extindă gama de produse fără investiții mari de capital. Aici, la Jiangsu Xinhe Intelligent Equipment Co., Ltd., am ajutat mulți clienți să transforme liniile lor standard de producție pentru plăci din spumă PVC în două tipuri populare de produse cu valoare adăugată: plăci din cristal de carbon și plăci rezistente la impact. Principiul de extrudare pentru aceste plăci nu diferă foarte mult de cel al plăcilor din spumă PVC, dar formula, configurația șurubului, matrița și sistemul de răcire trebuie ajustate corespunzător. Ghidul de mai jos descrie o abordare practică, bazată pe experiența de teren acumulată în mai multe țări, inclusiv Vietnam, Indonezia și Egipt.

Înțelegerea diferențelor dintre materiale

Placă din PVC expandat: este realizată folosind un agent de expansiune, rezultând o structură celulară în miez. Placa de cristal de carbon este, de obicei, masivă sau ușor expandată. Prin adăugarea de carbonat de calciu, materiale pe bază de carbon etc., devine foarte rigidă și prezintă o bună stabilitate termică, având o suprafață finisată extrem de netedă și lucioasă, asemănătoare marmurei. Placa rezistentă la impact utilizează aditivi precum modificatorul acrilic de rezistență la impact sau CPE pentru a îmbunătăți tenacitatea sa. Poate exista o ușoară expansiune în miez, cu mici bule de aer, dar structura este mai densă decât cea a plăcii expandate. Toate aceste plăci pot fi extrudate folosind aceeași extrudere, dar formulările lor trebuie să difere. Pentru placa de cristal de carbon, adăugarea de umplutură poate ajunge până la 50–60 phr. Pentru placa rezistentă la impact, adăugarea de modificatori de rezistență la impact trebuie să fie cu 30–50 % mai mare decât în formula plăcii expandate.

Ajustări ale configurației șurubului și ale cilindrului

Şurubul este inima. Raportul de compresie potrivit pentru extrudarea obișnuită a tablourilor din spumă PVC poate să nu fie adecvat pentru extrudarea tablourilor din cristal de carbon, datorită conținutului ridicat de umplutură, care necesită o secțiune de amestec mai lungă și o forță de forfecare mai mare pentru o dispersie completă. În general, se recomandă un design de şurub cu amestec în două trepte, ca cel utilizat de Jiangsu Xinhe Intelligent Equipment Co., Ltd., pentru tablourile din cristal de carbon. Un şurub cu o viteză moderată de forfecare este, în general, potrivit pentru tablourile rezistente la impact, deoarece o forță de forfecare mai mare poate degrada aditivii anti-impact, astfel încât o formulă rezistentă la impact va utiliza un şurub mai echilibrat. Profilul de temperatură al cilindrului trebuie crescut pentru cristalul de carbon, de exemplu la 180–200 °C, deoarece o dispersie bună este necesară pentru încărcăturile ridicate de umplutură. Tablourile rezistente la impact necesită temperaturi mai scăzute, de exemplu 160–180 °C, pentru a evita degradarea și pentru a asigura proprietățile bune de rezistență la impact.

Modificarea matricei pentru caracteristici diferite ale panourilor

Distanța dintre marginile matriței, precum și lungimea zonei de calibrare determină calitatea suprafeței și dimensiunile panoului. Pentru panourile din cristal de carbon, care necesită o suprafață lucioasă, asemănătoare marmurei, canalele de curgere din interiorul matriței trebuie lustruite cu precizie, iar grosimea marginii matriței trebuie să fie reglabilă pentru a obține o suprafață densă și netedă. Pentru panourile rezistente la impact, precizia dimensională este mai importantă, iar luciul suprafeței are o importanță secundară. O structură obișnuită de matriță este potrivită pentru ambele aplicații; totuși, distanța dintre marginile matriței trebuie să fie ușor mai mare pentru formulările rezistente la impact, pentru a compensa vâscozitatea crescută a masei topite. Mărirea distanței dintre marginile matriței pentru panourile rezistente la impact cu 10–15 % față de cea utilizată pentru panourile din spumă este o practică obișnuită. Trebuie să existe o lungime suficientă a zonei pre-calibrare pentru a permite crearea unei presiuni inverse.

Reconfigurarea mesei de răcire și formare

Pentru plăcile din spumă PVC, de obicei se aplică o răcire ușoară pentru a permite formarea și mărirea celulelor. Totuși, plăcile solide sau ușor umplute, cum ar fi plăcile din cristal de carbon, necesită o răcire puternică și imediată după extrudare, pentru a obține dimensiuni stabile și a evita deformarea. Se pot utiliza sisteme suplimentare de pulverizare cu apă sau sisteme de role răcitoare. Plăcile rezistente la impact beneficiază, de asemenea, de o răcire rapidă, dar, pentru a preveni apariția tensiunilor interne cauzate de viteze diferite de răcire, este esențial să se asigure o răcire cât mai uniformă posibil. O masă de răcire mai lungă este avantajoasă, cu intensități reglabile de răcire pentru diferite segmente ale mesei, așa cum sunt oferite pe liniile noastre avansate de extrudare. Prima zonă de răcire pentru cristalul de carbon trebuie să fie la aproximativ 10–15 grade Celsius, în timp ce pentru panourile rezistente la impact este suficientă o temperatură de 20–25 grade Celsius.

Considerații privind echipamentele din aval

Alți parametri de procesare care vor varia sunt metoda de tăiere și sistemele de stivuire. Plăcile din cristal de carbon sunt mai dure și mai fragile, deci necesită o mașină de tăiat fără generare de așchii sau o mașină de tăiat cu viteză ridicată echipată cu lame cu vârfuri din carburi. Sistemele standard de tăiere ar putea fi mai potrivite pentru panourile rezistente la impact, deoarece acestea sunt mai tenace și, prin urmare, provoacă o uzură mai mică a lamelor. Sistemele de stivuire trebuie să fie reglabile pentru diverse lungimi, lățimi și greutăți. Aici, la Jiangsu Xinhe Intelligent Equipment Co., Ltd., liniile noastre standard de extrudare a plăcilor din spumă PVC sunt dotate cu accesorii din partea aval care pot fi ușor reglate pentru a produce plăci din cristal de carbon sau plăci rezistente la impact.

Sfaturi practice pentru punerea în funcțiune în cazul conversiei liniei

Pentru trecerea de la panourile din spumă la panourile din cristal de carbon, curățați extruderul cu compuși de curățare, creșteți temperaturile și rulați la aproximativ 50 % din viteza obișnuită timp de 30 de minute, monitorizând presiunea de topire și curentul motorului înainte de revenirea la parametrii obișnuiți pentru produsul final. Pentru panourile rezistente la impact, temperatura ar fi redusă. Rulați un produs de test pe o lungime minimă de 10 metri înainte de stabilirea definitivă a parametrilor, practică universală atunci când se trece de la un produs la altul.